1、窯爐

我國陶瓷有幾（jǐ）千年的生產曆史。窯爐（lú）是整個陶瓷生產的核心，但燃料問題一（yī）直難以解決，於是就開始打算對窯爐進行改造。

1980年前後（hòu），窯爐是整個陶瓷（cí）生產的核心，以間歇窯、饅頭（tóu）窯、龍窯為主。

同時也麵臨（lín）著（zhe）燃（rán）料的問題，因此（cǐ）要對窯爐進行改造（zào），開始了國產（chǎn）化進程。

20世紀90年代，窯爐國產化進行中，輥道（dào）窯（yáo）由原先燒重油轉變為燒（shāo）柴油，由半隔焰窯（yáo）轉變為明焰窯，能耗進（jìn）一步降低。

其中以球磨機與（yǔ）噴霧幹燥器為該時（shí）期研（yán）製裝備的代表。

（1）大規格（大型）球磨機（jī）：

1985年，石灣陶瓷機械廠（chǎng）家的李宇光等（děng）人研製生產出14噸的（de）濕式球磨機，其特點是加設了起（qǐ）動定位裝置。

20世紀90年代，球磨（mó）機在全國陶瓷界掀起（qǐ）一股熱潮。

（2）噴霧幹燥（zào）器：

20世（shì）紀80年（nián）代（dài），初台2000型國產噴霧幹燥（zào）器安裝（zhuāng）在建國陶瓷廠，實（shí）用效果說明各項技術性能指標良好，再後設計了2500、1500等型號的圖紙，形成了國（guó）產壓力式噴霧幹燥器係列產品。

2、磨（mó）邊機、拋光機

20世紀90年代初，陶瓷企業大批地進口壓機、窯爐、磨邊機和拋光機等國外設備，國內一些陶機廠（以科達為主）就開始模仿（fǎng）生產進口陶機設備，因此這段（duàn）時期（qī）就誕生了（le）磨邊機與拋光機。

3、印花機

陶瓷印花機是陶瓷生產（chǎn）過程中是非（fēi）常重要的機械，陶瓷曆史的發展離不開陶瓷印花機的更新換代。

1996年，國內開始仿製OMIS的鏈條機。

1998年，進口的皮帶印（yìn）花機進入國內市場（chǎng），它速度快、定位準、破損少的優點比鏈條（tiáo）印花機明顯。

1999年，開始研發皮帶印花機。同年6月，研發出了“皮（pí）帶（dài）式平板印花機（jī）”，具有速度快、定位準、破損少的特點，提高了產量。

2000年後（hòu），皮帶傳動式的絲網印花機（jī）出現，滿足了（le）國內600mm以上大規格地磚（zhuān）市場速擴大的設備需求，大大提高了大規格（gé）產（chǎn）品的印花質量。

4、布料係統

布料行業經過十餘年的發展，已經是舉足（zú）輕重的陶瓷設備行業，壓機布料係統是生產拋光磚新花色（sè）產品的關鍵，

在開（kāi）發大顆粒（lì）拋（pāo）光磚（zhuān）、超微粉拋光（guāng）磚、微粉幻彩拋光磚等係列新產品方麵作用（yòng）顯（xiǎn）著。

早期，主（zhǔ）要以模仿國外產（chǎn）品，借鑒國外的多管（guǎn）布料、輥筒幻彩布料、正（zhèng）打微（wēi）粉二（èr）次布料（liào）等技術，進口拋（pāo）光磚布料（liào）機設備占大多數。

2003年後，國產布料機開始走上了自（zì）主創新之路，提升正打微粉換代、反打微粉布料技術和研發出多（duō）功（gōng）能（néng）、模塊化輥筒布料技術。

2003年—2009年，布（bù）料技術式微，後被噴墨技術替代（dài）了主導地位。

5、噴墨機及噴墨技術

隨著噴墨技術的（de）不（bú）斷革新，如今（jīn）國產陶機設備的發展日益成熟，在國（guó）內外占有舉足輕重的地位，噴墨機的使用程度已十（shí）分普及。

經過十年的技術成熟期，近五年（nián）的爆炸式發展，陶（táo）瓷噴墨機以前所未有的速度在國內外普及。

2009年，噴墨（mò）機在（zài）國內麵世，較絲網印花具有（yǒu）突出的優勢，解決了絲網印花的諸多不足，如花色豐（fēng）富、色差少、生產重複性好等等。

2015年，道氏技術成功開發出（chū）3D滲（shèn）花墨水（shuǐ），突破了以往的生產工藝（yì），顯示出與眾不同的優（yōu）勢：發色更加鮮豔、質感更加逼（bī）真。

6、施（shī）釉線

作為瓷（cí）磚生產過程中不可缺的一環（huán），促進瓷磚往時裝化方向發展的道路中起到重要的推（tuī）動作用。

從水晶磚到普通彩釉地磚再到耐磨磚、仿古磚、拋（pāo）光磚、拋釉磚等，釉麵的革命為市場帶來了一輪（lún）又一輪的消費熱潮。

1988年，誠達彩瓷磚有限公司從西（xī）班牙“阿珍曼”公司（sī）全（quán）線引進（jìn）了全國初條幹法（fǎ）製粉（紅坯（pī）體）內牆磚生產線，該生產線較為昂費。

2000年（nián），新景泰機械將（jiāng）研發重點放在施釉線（xiàn）設備上，很（hěn）快推出了適合國內生產線和使用（yòng）習慣的水刀式噴釉機（jī），直線式淋釉機，解決了施釉工藝的多樣性及（jí）大規格產品的淋釉（yòu）問題。

1993—1994年，陶瓷行業一（yī）批先行者開始了鏈條印花機的國產化進（jìn）程，開始與（yǔ）OMIS等意大利品牌同台競藝，並在2000年左右達到發展高峰，大部分替代了進口產品（pǐn）。

20世紀90年代後期，升降式印花（huā）機適時推出，同期，皮帶（dài）式印花機也在（zài）我國開始流行。

7、輥棒

輥棒作為建陶衛浴生（shēng）產過程中必不（bú）可（kě）少的窯爐傳動載體，國內的窯（yáo）爐輥棒經曆了從完全依賴進口到自主研發的過程。

1984年（nián），佛（fó）山陶瓷研究（jiū）所正（zhèng）式立項開始研發輥棒。同年，申請了廣東省重大科研項目。

項目組遠赴內蒙兵工廠，用炮管等材料製作了等靜壓實驗所（suǒ）需要的高壓容器等設備（bèi），

1987年，等靜壓項目通過省科委科研成果鑒定。

1989年，申報國家火（huǒ）炬計劃。

1991年，達到年產量10萬（wàn）支，產值一千萬的標準，被（bèi）列入（rù）國家（jiā）火炬計劃，還申請了zhuanli。

8、模具

我國模（mó）具工（gōng）業解放後，是從學（xué）習模仿外國設備慢慢起（qǐ）步的。

發展（zhǎn）速度十分迅速，目前已初具規模（mó）。

近年來，國內陶瓷模具的產量和（hé）質量也正在穩（wěn）步發展，與國外的差距正在逐漸縮小。

20世（shì）紀50年代，我國的手動壓機陶（táo）瓷模具開始發展。

20世紀80年代，我國的全自動壓機陶瓷模具開始發展。

1993年—2001年，多（duō）數模具廠在此時開業，國內初批模具廠大部（bù）分在（zài）此階段得以做大做（zuò）強。

2001—2003年，模具行業經過大浪淘沙（shā），眾多中小廠倒閉。

2003—2007年，模具行業競爭激烈，大部分業務集中少數企業。

9、磨具

磨具國產化至早是從碳（tàn）化矽磨塊開始，隨後逐步替代進口磨具。

1998年，國產（chǎn）磨具開始逐步替代進口磨具，中山鐵成、珠江砂輪廠（chǎng）是至早的一批引進國外磨具和自行研發生產國產磨具的企業，後來慢慢帶動其他廠加入磨（mó）具國產化的行列之（zhī）中。

2000年，國內還有一（yī）部分（fèn）進（jìn）口的金剛石工具。

2002年，廣東（dōng）奔朗新材料股份有限公司已經開始生產碳化（huà）矽磨塊、金剛石工具。

10、原料製備

原料製備是陶瓷行業生產過程的上遊環節，影響著（zhe）整條（tiáo）生（shēng）產（chǎn）線的能耗（hào）、效率、質量，目前，陶瓷行（háng）業轉型升級迫在眉睫，高（gāo）效、節能、環保是主旋律，原料製備行業的係統整合理（lǐ）念應時（shí）而出，業內專家甚至預言原料製備的係統整合是大勢所趨（qū）。

一、是原（yuán）料設備單打獨鬥階段。

個階段大多數陶瓷企業對於原料車間的設（shè）備配備沒有整（zhěng）體的（de）規劃，沒有把整（zhěng）條生產（chǎn）線（xiàn）串聯起來。

二、是開始重視原料車間係統整合階段。

大企業、規範企業已經更進一步考（kǎo）慮節能、節電等（děng）環（huán）保，工（gōng）藝和設備的整合，對原料製備（bèi）係統化有了初步的認識，開始注重每一道工（gōng）序的精（jīng）細化。

三、是未來（lái）原料車間的精細化管理階段。

現階段卓達（dá）豪正（zhèng）在推進原料製備的智能化發展，思考怎麽樣精細化（huà）原料車（chē）間的每一道生產工序。從原料的源頭礦山選礦開始到壓機為止，從係統綜合標準化到智能標準化再到係統性的服（fú）務。